Более чем 60-летний опыт в производстве рефрижераторов

Хорстмар, январь 2010 года – Производство рефрижераторных транспортных средств и развитие потребительского спроса – две величины, зависимые друг от друга. Начиная с так называемого «экономического чуда» пятидесятых и шестидесятых годов прошлого века наблюдается до сих пор не прекращающаяся динамика роста перевозок продуктов питания и грузов, требующих определенного температурного режима.
Благодаря постоянно растущим доходам выросло материальное благосостояние, потребительский спрос, а также общие требования к качеству. В результате,  транспортно-экспедиторским компаниям и производителям транспортных средств предстояло найти новые решения для хранения, упаковки и перевозки грузов с целью обеспечения непрерывной холодильной цепи.
Schmitz Cargobull, занимающаяся производством прицепов и полуприцепов с 1892 года, использовала имеющееся у компании ноу-хау и еще более 60 лет назад произвела свой первый изолированный кузов для перевозок в температурном режиме.
С тех пор рефрижераторные транспортные средства с эмблемой синего слона являются эталоном техники на рынке температурных перевозок. Благодаря значительному превосходству передовых технологий и промышленному производству в сочетании с высшим стандартом качества Schmitz Cargobull стала ведущим производителем в Европе. Более ста тысяч рефрижераторных полуприцепов колесят сегодня по дорогам Европы. 

Важный фактор успеха компании – это постоянное усовершенствование техники и внедрение новых технологий, ориентированных на клиента и направленных на повышение рентабельности и сохранение высокой стоимости при продаже. Одной из выдающихся новаторских разработок является создание композиционного материала FERROPLAST®. До этого использовались различные виды облицовочных материалов и изолирующей пены. В 1978 году Schmitz Cargobull запатентовала панели

10-501

FERROPLAST® собственного изобретения и одновременно произвела первый рефрижераторный полуприцеп для глубокой заморозки, соответствующий классу FRC. Особенность данных панелей заключается в их абсолютной паронепроницаемости, достигаемой за счет использования оцинкованных стальных листов в качестве облицовочного слоя. Облицовочные листы поставляются с уже специальным, также запатентованным покрытием, устойчивым к царапинам. Внутреннее покрытие кузова легко моется, наружное - обладает повышенной прочностью и гладкой поверхностью. Внутренний изолирующий слой панели создается по специальной заводской технологии вспенивания, при этом весь процесс находится под непрерывным контролем отдела качества.

Как и в технологии самолетостроения, панели склеиваются друг с другом таким образом, что в соответствии с пожеланиями клиента производятся стенки кузова самой разной длины. Благодаря повышенной устойчивости кузов может устанавливаться на так называемое короткое шасси. Это позволяет увеличить полезную нагрузку и благодаря этому - эффективность перевозок.

Многочисленные инновационные решения всегда способствовали лидерству компании и до сих пор представляют экономическую выгоду для клиента:

1981: Встроенные заподлицо направляющие для фиксации груза
1982: Введение перемещаемой системы двухъярусной загрузки. Прежде кузов
вмещал 33 евро-поддона. С системой двухъярусной загрузки – 66 евро-поддонов, что позволяет повысить эффективность грузоперевозок  в два раза
1983: Рефрижераторный автопоезд для перевозки длинномерных грузов с
возможной полезной длиной до 16м
1984: Защитные цокольные полосы внизу герметично привариваются к ванне пола
1988: Производство первого короткого шасси для увеличения полезной нагрузки и
          внутренней высоты кузова
1992: Алюминиевый бесшумный пол в качестве опции - для дистрибьюторских
          перевозок продуктов питания 
1993: Новый вид алюминиевого пола: мелкоузорчатая рифленая поверхность
1995: Использование облицовочных стальных листов, обработанных по специальной
технологии для улучшения поверхности панелей FERROPLAST® 

10-501
1996: Внедрение дисковых тормозов
1998: Создание собственного ходового механизма ROTOS®
2003: Переход на оцинковку поверхности короткого шасси и сборку посредством
болтов-заклепок
2004: Использование ходового механизма  ROTOS® собственного производства
2007: Прокладка шлангов для хладагентов в изолирующий слой потолка перед процессом вспенивания (для кузовов с мультитемпературным режимом)
2008: Внедрение системы Load Spread Programm для оптимального распределения нагрузки на оси

Одна из задач, над которой постоянно работают конструкторы компании, это снижение веса конструкции: сегодня полуприцепы весят в среднем на три тонны меньше (7т), чем это было вначале. Кроме того, вводились технические изменения, позволявшие увеличить энергосбережение и общую ценность рефрижераторов. Начиная с задней двери, уплотнений, устройства для безопасного подъезда под рампу, программы против опрокидывания п/п - Roll Stabiltity Programm (RSP), и заканчивая индивидуальными техническими решениями, необходимыми клиенту. Сейчас вместо обычных ламп внутреннего освещения кузова компания начала устанавливать энергосберегающие светодиодные фонари. Они позволят снизить затраты, которые до сих пор возникали из-за вынужденной дополнительной работы холодильного агрегата.

Сегодня как никогда грузовой автотранспорт неразрывно связан с целым спектром дополнительных услуг: Schmitz Cargobull предлагает собственную систему телематики, позволяющей получить обширную информацию о грузе и т/с, договоры полного сервисного обслуживания, круглосуточное снабжение запчастями, широкую  сеть сервисных партнеров, б/у технику, а также индивидуальное финансирование. Данный принцип «все из одних рук» помогает транспортной компании упростить контроль над расходами и позволяет ей и ее клиентам обеспечить надежность в работе и соблюдении безупречной холодильной цепи по всей Европе.